Il vetro curvo si ottiene riscaldando progressivamente
un vetro piano oltre la temperatura di rammollimento e lasciandolo calare, per
forza di gravità, in uno stampo concavo o convesso disposto orizzontalmente nel
forno di curvatura.
Dopo la
messa in forma il volume di vetro viene raffreddato in modo controllato per
ottenere un prodotto finito privo di tensioni interne.
La tecnica
della curvatura può essere applicata ai seguenti vetri: vetri chiari, vetri
colorati nella massa, vetri a rivestimento pirolitico. Il vetro curvo si presta
anche all'assemblaggio in vetro stratificato, alla serigrafia e alla
sabbiatura.
Il vetro viene sottoposto ad un processo di
riscaldamento graduale a temperature comprese
tra i 500 ed i 600 ° C, in seguito al quale rammolisce e aderisce per forza di gravità ad uno stampo curvo
(concavo o convesso) situato sul fondo dell'ambiente riscaldato.
La fase di raffreddamento avviene molto lentamente,
per consentire al materiale di acquisire una resistenza alla flessione maggiore rispetto ad un normale vetro piano (la
resistenza è maggiore anche rispetto ad un vetro piano temprato).
È possibile curvare vetri colorati, fusi, riflettenti,
stampati, di spessore compreso tra i 4 e i 19 millimetri. Inoltre si possono curvare vetri rifiniti che
abbiano subito operazioni quali la serigrafia, l' incisione, la foratura, la sabbiatura, o l'inclusione di asole.
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I vetri
curvi tradizionali e quelli temprati sono adatti all'uso nel settore dell' abbigliamento,
della refrigerazione, dell' illuminazione,
degli elettrodomestici e dell' arredo urbano.
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I vetri
curvi stratificati invece sono usati nel settore edilizio,
nell' industria automobilistica e nei cantieri navali. Fra gli usi del settore edilizio vi sono le facciate continue,
gli ascensori panoramici,
le bussole, le coperture architettoniche e le vetrazioni blindate.
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